工業(yè)高溫爐的自動化是發(fā)展的方向，由于實行熱工自動調(diào)節(jié)，可以及時正確地反映和地控制爐溫、爐壓等一系列熱工參數(shù)，從而可以很好的實現(xiàn)所希望的加熱制度，提高爐子的產(chǎn)量。電子計算機的使用，使爐子從裝料定位、爐內(nèi)各段溫度控制、燃料與空氣流量控制、爐壓自動控制、直到鋼料出爐時刻及出料程序操作，都由計算機給定控制值，可以實行爐況的控制，出爐鋼料的溫度和溫度差都達到十分地地步。

　　影響工業(yè)高溫爐的因素跟多，直接影響高溫爐工作效率。

　　1.工業(yè)高溫爐爐型向著大型化、多段化、機械化、自動化方向發(fā)展。爐子為了加強供熱提高產(chǎn)量，出現(xiàn)五點、六點甚至八點供熱的大型加熱爐，預熱段因溫度提高成了新的加熱段。燒嘴的安裝形式也很多變化，例如配置了上下加熱的順向反向燒嘴；均熱鍛采用爐頂平焰燒嘴，甚至爐型演變?yōu)槿L都是平頂，全部用爐頂燒嘴；為了使爐溫制度和爐膛壓力分布的調(diào)節(jié)更加靈活，沿爐子全長配置側(cè)燒嘴，使爐子成為只有一個加熱段的直通式爐。爐子的單位生產(chǎn)率也由過去只有300-400kg/（m2.h）,提高1t（m2.h）。每座爐子的小時產(chǎn)量可達到350t以上。

　　爐子的機械化程度越來越高，軋鋼車間由過去推鋼式連續(xù)加熱爐發(fā)展到各種步進式爐、輥底式爐、環(huán)形爐、鏈式加熱爐等。一些異形坯過去在室狀爐內(nèi)加熱，現(xiàn)在改在環(huán)形爐內(nèi)加熱，生產(chǎn)率有了很大的提高。

　　2、工業(yè)高溫爐和馬弗爐的尺寸越來越大

　　擴大爐膛，增加裝入量。在爐基不變的情況下，可以通過對爐體的改造。擴大爐膛，增加裝料量。例如20世界50年代我國初軋鋼廠建設了一批中心燒嘴換熱式均熱爐，由于中心燒嘴占去了爐底很大面積，加上其他一些缺點，以后這種爐型大部分逐漸改造為上部四角燒嘴或上部單側(cè)燒嘴的均熱爐，使爐底裝料面積增加，爐子生產(chǎn)率提高10%-20%

　　改進爐型和尺寸，使之更加合理。有的爐子爐型與尺寸采用通用設計，不問具體條件何如，有時燃料種類、鋼坯尺寸等都與設計有很大的出入。有的爐膛太高，金屬表面溫度低，有的爐頂又太低，氣層厚度薄，爐墻傳熱的中間作用降低。這些都不利于熱交換，應當根據(jù)實踐經(jīng)驗改進爐型和尺寸，加快鋼坯的供熱，從而提高爐子的生產(chǎn)率。

　　減少爐子的熱損失。通過爐體傳導的熱損失和冷卻水帶走的熱，占爐子熱負荷的1/4-1/3，不僅造成熱能的浪費，而且降低爐子的溫度，影響鋼料的加熱。減少這方面的損失，可以提高爐子的產(chǎn)量。

　　加熱爐爐底水管的絕熱，是節(jié)約資源、提高爐子產(chǎn)量的一項重要措施。由于水管與鋼坯直接接觸，冷卻水帶走的熱一部分是熱，其次，鋼坯與水管接觸的地方產(chǎn)生黑印，就需要較長的均熱時間來黑印，這都對爐子產(chǎn)量有影響。采用耐火可塑料包扎水管，僅這一項措施就可以提高爐子生產(chǎn)率15%-20%。近來又發(fā)展無水冷滑軋加熱爐，也提高爐子產(chǎn)量。例如小型二段式水冷加熱爐改為無水冷滑軋加熱爐后，單位生產(chǎn)率由平均的500kg/（m2.h）以下，提高到700kg/（m2.h）,產(chǎn)量提高了30%以上。